Тольяттинское предприятие ООО «Ампресс» завершило основной этап участия в федеральном проекте «Производительность труда», который реализуется в рамках национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». За шесть месяцев работы специалисты компании совместно с экспертами смогли добиться заметных улучшений производственных показателей.
ООО «Ампресс» специализируется на выпуске штампованных и сварных изделий для автомобильной отрасли. В ассортимент предприятия входят поперечины панелей приборов, элементы кузова и детали шасси. Ключевым заказчиком продукции является АВТОВАЗ.
В качестве пилотного направления был выбран процесс холодной листовой штамповки с последующей сваркой поперечины панели приборов для автомобиля Lada Largus. Именно этот вид продукции обеспечивает около 70 процентов продаж предприятия с начала 2025 года.
В течение полугода специалисты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Самарской области помогали коллективу анализировать производственные процессы и выявлять факторы, снижающие эффективность работы. В результате удалось сократить время изготовления продукции на 23 процента, а объем незавершенного производства уменьшить на четверть.
Во время реализации проекта рабочая группа обнаружила несколько проблемных зон. Среди них — простои оборудования во время обслуживания, отсутствие системного контроля причин остановок, нерациональная организация рабочих мест и образование нагара в сварочном оборудовании.
Для решения этих вопросов на предприятии внедрили систему почасового производственного анализа. Благодаря этому руководство получило возможность оперативно отслеживать причины простоев и быстрее принимать необходимые меры.
Кроме того, на эталонном участке была внедрена система организации рабочего пространства 5С. Рабочие места операторов привели в порядок, убрали лишние предметы и обозначили зоны хранения материалов и инструментов.
Также начал работу информационный центр проекта, где размещены карты производственных процессов, планы мероприятий, аналитические материалы и результаты проведенных изменений.
Дополнительным шагом по оптимизации стало изменение логистики на складе готовой продукции. Места хранения перенесли ближе к зоне отгрузки, что позволило сократить время перемещения материалов внутри предприятия.
Как отметил руководитель проекта Регионального центра компетенций Марсель Вагазов, одним из главных достижений стала не только оптимизация процессов, но и изменение подхода сотрудников к работе.
— Коллектив активно участвовал в поиске проблем и внедрении решений. Самое важное, что сотрудники начали видеть источники потерь времени и ресурсов, а также понимать, каким образом их можно устранить, — подчеркнул он.
В рамках проекта эксперты также подготовили двух внутренних инструкторов по бережливому производству. После успешной сертификации они смогут обучать коллег и развивать культуру постоянных улучшений на предприятии.
Врио министра промышленности и торговли Самарской области Денис Гурков отметил, что федеральный проект уже несколько лет помогает российским предприятиям повышать эффективность работы и укреплять свои позиции на рынке.
По его словам, Самарская область входит в число регионов-лидеров по количеству участников программы и качеству внедрения инструментов бережливого производства. Такой подход способствует развитию предприятий, повышению их конкурентоспособности и укреплению экономики региона в целом.
