Многие автомобилисты уверены, что контроль качества на автозаводе ограничивается финальным осмотром готовой машины. Однако на АВТОВАЗе система проверки устроена значительно сложнее. Здесь автомобиль проходит десятки этапов контроля — от проверки листа металла до испытаний уже собранной машины на специальном треке. Причём некоторые методы выглядят настолько необычно, что больше напоминают работу медицинской лаборатории или научного центра.
Сегодня система качества предприятия в Тольятти основана на стандартах, которые формировались долгие годы. Несмотря на изменения последних лет, многие технологии и процедуры не только сохранились, но и продолжают совершенствоваться. В проверке качества ежедневно участвуют около 650 специалистов.
Контроль начинается ещё до появления автомобиля. После штамповки каждая кузовная деталь проходит визуальный осмотр. Далее в дело вступают измерительные системы, эталонные шаблоны и современные 3D-сканеры. Они сравнивают геометрию деталей с цифровыми образцами и выявляют даже минимальные отклонения.
Особенно тщательно проверяются крупные элементы кузова. Роботизированные комплексы анализируют их по тысячам контрольных точек. Если обнаруживается несоответствие установленным параметрам, информация оперативно передаётся специалистам для корректировки производственного процесса.
После сварки кузов проходит стопроцентный контроль. Но этим дело не ограничивается. На предприятии применяется ультразвуковая диагностика сварных соединений. Например, только на кузове Lada Granta насчитываются тысячи сварочных точек, каждая из которых должна соответствовать строгим требованиям прочности.
Одним из самых зрелищных этапов является разрушающий контроль. Несколько кузовов каждую неделю буквально разбирают на части при помощи мощного гидравлического оборудования. Специалисты исследуют прочность соединений и качество сварки в самых разных зонах автомобиля. Такие испытания позволяют выявить возможные слабые места ещё до того, как машины попадут к покупателям.
Не менее серьёзные проверки проходят детали двигателя и ходовой части. Отливки из алюминия и чугуна просвечиваются промышленным рентгеновским оборудованием. Это позволяет обнаружить внутренние дефекты металла, которые невозможно увидеть невооружённым глазом. Если выявляются серьёзные недостатки, партия деталей отправляется на переработку.
Каждый двигатель проходит обязательные испытания на специальных стендах. Во время так называемых горячих тестов мотор работает в различных режимах, а специалисты контролируют уровень шума, отсутствие утечек технических жидкостей и стабильность работы агрегата. Дополнительно используются холодные испытания, когда двигатель проверяется без запуска.
Особое внимание уделяется окраске. После нанесения покрытия кузов исследуют при специальном освещении. Современное оборудование помогает определить равномерность цвета, качество поверхности и даже степень выраженности так называемой шагрени. Для разных оттенков автоматически подбирается оптимальный световой режим, позволяющий заметить мельчайшие отклонения.
На заключительном этапе сборки работают специалисты, контролирующие правильность выполнения ключевых операций. Затем каждый автомобиль проходит проверку в дождевальной камере, где на него выливаются тысячи литров воды. После этого машина отправляется на испытательный маршрут, имитирующий различные дорожные условия.
Однако одной техникой система качества не ограничивается. На предприятии действует методика AVES, которая считается одним из самых интересных элементов контроля. Её главная идея заключается в том, чтобы оценивать автомобиль не глазами инженера, а глазами обычного покупателя.
Специалисты, работающие по этой системе, внимательно изучают зазоры между кузовными элементами, качество сборки салона, работу замков, кнопок и механизмов. Они обращают внимание на те детали, которые могут вызвать вопросы у будущего владельца автомобиля. Фактически такие эксперты выступают в роли максимально требовательных клиентов.
Для выявленных недостатков существует специальная шкала оценки. Самые серьёзные дефекты получают высший уровень критичности и могут стать основанием для остановки выпуска автомобиля до устранения проблемы. Менее значительные замечания также фиксируются и направляются производственным подразделениям для корректировки.
Ежедневно по ускоренной методике проверяются сотни автомобилей. Дополнительно отдельные экземпляры проходят углублённые инспекции, которые могут занимать несколько часов и включать полноценные дорожные испытания.
Впервые система AVES была внедрена на АВТОВАЗе более десяти лет назад. Одним из первых автомобилей, прошедших через новую схему контроля, стала Lada Granta. Впоследствии применение этих стандартов позволило существенно снизить количество производственных дефектов.
После сложного периода, связанного с перестройкой цепочек поставок в 2022 году, предприятие провело масштабную работу по замене партнёров и восстановлению производственных процессов. Сегодня АВТОВАЗ сотрудничает с сотнями поставщиков, а уровень качества выпускаемой продукции, по данным компании, вернулся к показателям лучших лет работы завода. Более того, первые результаты 2026 года свидетельствуют о дальнейшем улучшении качества автомобилей.
Современная система контроля на АВТОВАЗе представляет собой сочетание автоматизированных технологий, испытаний на прочность и человеческого опыта. Именно благодаря многоступенчатой проверке каждый автомобиль проходит длинный путь от металлической заготовки до готовой машины, прежде чем попасть к своему владельцу.