Современный автомобиль уже невозможно представить без полимерных материалов. Пластик давно перестал быть исключительно элементом декора салона и сегодня играет важную роль в обеспечении безопасности, комфорта и долговечности машины. АВТОВАЗ рассказал, какое количество пластиковых деталей используется в новых Lada Vesta и Lada Iskra, а также раскрыл особенности их производства на российских предприятиях.
Как выяснилось, в конструкции Lada Vesta содержится около 85 килограммов пластика. В более компактной Lada Iskra этот показатель лишь немного ниже — примерно 80 килограммов. Для сравнения, масса кузова автомобиля составляет порядка 400 килограммов. Получается, что полимерные материалы занимают весьма значительную долю в общей конструкции машины.
Причём речь идёт не только о привычных элементах отделки. Пластиковые компоненты применяются в салоне, под капотом, в системах воздуховодов, облицовках и защитных элементах. На производство они поступают в виде специальных гранул, которые затем превращаются в детали различной формы и назначения.
Основой для большинства изделий служат полипропилен и АБС-пластик. Однако специалисты отмечают, что в автомобилях используется значительно больше разновидностей полимеров. Каждый материал подбирается под конкретные задачи. Одни должны выдерживать сильные удары, другие — сохранять свойства при сильном морозе или жаре, третьи — обеспечивать приятные тактильные ощущения для водителя и пассажиров.
Особое внимание на АВТОВАЗе уделили мягкой панели приборов Lada Vesta. Её создают по многослойной технологии. Конструкция включает жёсткое основание, слой двухкомпонентной пены и внешнее покрытие из термоэластопласта. На предприятии такой материал неофициально называют «жидкой кожей». Благодаря этому панель выглядит более премиально и остаётся приятной на ощупь.
Интересно, что практически весь пластик, применяемый в производстве автомобилей Lada, сегодня имеет российское происхождение. После 2022 года в рамках программ импортозамещения удалось локализовать выпуск более двух десятков видов полимерных материалов. Это позволило снизить зависимость от зарубежных поставщиков и обеспечить стабильную работу производственных линий.
Для изготовления деталей используются сразу три основные технологии. Первая — выдувание, применяемое при создании полых элементов. Вторая — литьё под давлением, позволяющее получать сложные по форме изделия с высокой точностью. Третья — термоформование, при котором пластик нагревают до температуры от 200 до 300 градусов Цельсия, после чего под воздействием давления придают ему необходимую форму и охлаждают.
Всего на производстве выпускается более 150 разновидностей пластиковых деталей. Некоторые из них появляются буквально за считанные секунды. Например, изготовление обивки двери занимает около одной минуты. На производство бампера уходит примерно полторы минуты.
Есть среди этих элементов и свои рекордсмены. Самой лёгкой деталью считается небольшая заглушка обивки двери весом около 10 граммов. А самым массивным пластиковым элементом остаётся бампер. Именно его специалисты называют одним из наиболее сложных изделий из-за внушительных размеров, сложной геометрии и высоких требований к качеству поверхности.
Увеличение доли современных полимеров — общемировой тренд. Использование пластика позволяет снизить массу автомобиля, улучшить топливную экономичность, повысить устойчивость к коррозии и одновременно расширить возможности дизайнеров. При этом современные материалы становятся всё более прочными и безопасными.
Новые данные АВТОВАЗа наглядно показывают, что за привычным внешним обликом автомобилей скрываются десятки килограммов высокотехнологичных материалов и сложные производственные процессы. И если раньше пластик воспринимался как второстепенный элемент, то сегодня именно он во многом определяет качество, комфорт и эксплуатационные характеристики современных автомобилей Lada.