Повышение эффективности и безопасности производства, рост качества продукции и улучшение эргономики рабочих мест – таковы направления, по которым шло развитие АВТОВАЗа в 2020 году.
Для производства автомобилей самым большим проектом 2020 года можно считать запуск процесса EOL (End of Line). Введение нового испытательного трека и других технологий позволяет тестировать готовые автомобили более тщательно, но с меньшими затратами.
Проекты модернизации были реализованы и в отдельных подразделениях производства автомобилей. Так, в ПАП В0 были проведены работы по роботизации и оптимизации процессов. На линии сварки шасси и кузова смонтировано 9 роботов, две роботизированные линии появились и на сварке боковин (всего 36 роботов). Смонтированы роботизированные ячейки сварки каркаса передка и центрального пола – это еще 12 роботов. Все это позволило улучшить геометрию и качество кузова в целом.
В производстве сборки ПАП В0 внедрены манипуляторы на постах установки колес, бензобаков, сидений заднего ряда, что повысило удобство работы. Для автоматизации потоков деталей со складов были запущены два потока автоматизированных тележек (AGV). Они задействованы на доставке траверсы панелей приборов на линию сборки, а также аксессуаров и деталей интерьера с киттинга на конвейер.
В производстве автомобилей LADA Granta в 2020 году также был реализован проект по организации участка киттинга и доставке комплектующих на линии с использованием автоматизированных тележек. Для оптимизации производственного процесса линию сборки панели приборов перенесли к линии интерьера. Это позволило освободить зону под задачи логистики, сократить запасы, сократить потери на перемещения операторов и в целом улучшить эргономику рабочих постов.
Для повышения эффективности производства окраски LADA Granta модернизирован накопитель катафорезного кузова, смонтирована новая отпускная секция. Это позволило на 20% улучшить показатель соблюдения последовательности программы производства.
В производстве пластмассовых изделий модернизировали 8 термопластавтоматов – на них поменяли изношенные роботы для съема деталей. Установка новых роботов позволила увеличить производительность оборудования: цикл термопластавтомата сократился на 7–12 секунд. Также в ППИ внедрили 5 станций предварительного нагрева горячего канала пресс-форм, что снизило время переналадки с 35 до 20 минут. Учитывая, что на каждом термопластавтомате в сутки производится 2–3 переналадки, после модернизации производительность оборудования повысилась на 2-3%.
В производстве коробок передач в 2020 году продолжилась работа по улучшению потребительских свойств механических КПП. изменена конструкция шестерен передач с 1-й по 4-ю, и муфты синхронизатора 3, 4 и 5-й передач. Новая технологическая оснастка, режущий и мерительный инструменты введены в строй весной – всего было изготовлено 9 позиций режущего инструмента, 9 станочных приспособлений, 30 калибров и переоснащено 28 единиц технологического оборудования. как итог – снижены усилия переключения передач и сбалансирована работа трансмиссии. кроме того, в производстве двигателей и производстве коробок передач продолжились работы по развитию мощностей и локализации отдельных деталей силового агрегата.
В 2020 году проводились и работы по повышению экологичности технологий. Например, в цехах производства чугунного литья и поковок заменено 16 гидрофильтров в вентиляционных системах очистки воздуха на сумму 24 млн рублей.
Помимо перечисленных работ, был реализован ряд проектов для новых и модернизированных автомобилей. Рассказ об этом – задача для публикаций уже в 2021 году.
газета «ВА-Волжский Автостроитель», №15 (57), 17.12.2020
